Kierunki rozwoju cynkowych powłok gruntujących do zabezpieczeń antykorozyjnych obiektów stalowych

Roczne zużycie cynku na całym świecie wzrosło z 10 648 mln ton w 2004 r. do 13 573 mln ton w 2014 r. Około 47% rocznego zużycia zostało wykorzystane do ochrony przed korozją. Koszty pyłu cynkowego wynoszą około 2500 euro/tonę, podczas gdy typowe matryce wiążące kosztują około 2200 euro/tonę, a wypełniacze takie jak talk – tylko 250 euro/tonę.

W ostatnich latach stwierdzono jednak szkodliwość roztwarzających się w wodzie związków utlenienia cynku dla organizmów wodnych [1, 2], co powoduje konieczność rozwiązania tego problemu. Względy ekonomiczne i ekologiczne powodują, że dąży się do ograniczenia ilości używanego cynku w zabezpieczeniach antykorozyjnych.

Duży wpływ na aspekt ekonomiczny ma nie tylko zmniejszenie ceny produktu poprzez ograniczenie ilości cynku, ale również to, że obiekty zabezpieczone systemami z powłokami gruntującymi wysokocynkowymi przez dużo dłuższy czas nie wymagają prac renowacyjnych.

Duncan Group dostarczył pewnych danych na ten temat [3]. Jako przykład porównano trwałość stali pokrytej nieorganicznym etylokrzemianowym gruntem wysokocynkowym, (międzywarstwą epoksydową utwardzaną poliamidem i poliuretanową powłoką nawierzchniową) oraz stal pokrytą standardowym systemem trójpowłokowym z dwiema warstwami emalii o wysokim połysku. Pierwsze prace renowacyjne dla systemu z gruntem wysokocynkowym trzeba było wykonać po 21 latach, a dla drugiego systemu – po 10,5 roku.

Następnym problemem jest rosnący deficyt cynku, co wiąże się ze wzrostem cen – około 5% w każdym roku.

Oba opisywane rodzaje farb gruntujących znajdują szerokie zastosowanie w zabezpieczaniu obiektów inżynierskich. Na fot. 1 pokazany jest Most Łazienkowski w Warszawie zabezpieczony systemem antyko...