Maszyny do naprawy nawierzchni drogowej – rozkładarki mas mineralno-bitumicznych

Konstrukcja rozkładarki z podwoziem gąsienicowym (fot. 1) ujawnia swoje zalety nad grupą rozkładarek na podwoziu kołowym (oponowym), głównie przy pracy z większym obciążeniem. Zachowując lepszą stabilność, a co za tym idzie, dokładność rozkładania masy mineralno-bitumicznej, pozwala na podobne osiągi wydajności przy mniejszej prędkości jazdy roboczej. Napęd gąsienicowy wykazuje również mniejsze koszty utrzymania i konserwacji. Dodatkowo przedstawiono podstawowe problemy, które mogą pojawić się podczas pracy rozkładarki, ich przyczyny, a także sposoby ich usuwania zgodne z dokumentacją techniczno-ruchową wybranego modelu maszyny. Problemy te są w stanie zaistnieć pomimo skrupulatnego przestrzegania instrukcji obsługi w zakresie eksploatacji i konserwacji rozkładarki. Jednak dbałość o prawidłowe przebieganie tych procesów może pomóc zmniejszyć ryzyko ich wystąpienia lub wydłużyć czas przed ich zaistnieniem.

Ma to przede wszystkim bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo osób obsługujących maszyn. Gdyż niweluje w dużym stopniu możliwość powstania usterki mogącej przyczynić się do bardziej złożonej awarii. Ponadto odpowiednie użytkowanie i utrzymanie rozkładarki pozwala uzyskać lepsze osiągi, czyli parametry rozkładania mas mineralno-bitumicznych. Tym samym zachowując wyniki pracy maszyny używanej porównywalne do nowego egzemplarza.

Eksploatacja i utrzymanie rozkładarek mas mineralno-bitumicznych

Przed przystąpieniem do użycia rozkładarki trzeba dokładnie sprawdzić jej stan oraz odpowiednio przygotować miejsce budowy. Należy również przestrzegać norm pracy rozkładarki, np. dotyczącej minimalnej temperatury powietrza do wbudowywania mieszanki mineralno-bitumicznej, według której nie powinno się układać żadnego rodzaju warstw przy temperaturze powietrza mniejszej niż 0°C [3].

Codziennie należy obejść rozkładarkę i sprawdzić: uszkodzenia części i oprzyrządowania, przecieki z silnika, układu hydraulicznego, przekładni itp., wszystkie punkty mocowań (podajnik zgrzebłowy, przenośnik ślimakowy, stół itp.). Stwierdzone usterki należy natychmiast usunąć, aby zapobiec uszkodzeniom, wypadkom lub skażeniu środowiska naturalnego.

Aby zapewnić rozkładarce pełną sprawność i gotowość do wykonywania pracy, konieczne są: przystosowanie stołu rozkładarki do pracy na żądanej szerokości, nastawienie żądanych parametrów pracy stołu roboczego (takich jak: profil poprzeczny stołu, skok i częstotliwość belki zagęszczającej oraz wibratora), ustawienie przenośników ślimakowych na odpowiednią wysokość ponad powierzchnię jezdni (wysokość ta powinna być taka, aby najniższy punkt ślimaka był o 50-75 mm wyżej od powierzchni zagęszczanej nawierzchni), zamocowanie czujników układu automatycznej niwelacji na rozkładarce i podłączenie ich do instalacji elektrycznej, ustawienie stołu roboczego na określoną grubość układanej warstwy (ustawienia dokonuje się najlepiej na dwóch drewnianych podkładach, grubość podkładów powinna być zwiększona o wielkość osiadania mieszanki przy jej zagęszczaniu), ustawienie kąta natarcia płyty gładzącej stołu, czyli kąta, jaki tworzy płyta gładząca stołu z podłożem (kąt zależy głównie od rodzaju mieszanki bitumicznej, prędkości jazdy roboczej rozkładarki oraz ciężaru stołu roboczego).

Konieczne są również: ustawienie czujników pochylenia wzdłużnego stołu do współpracy z zainstalowanym poziomem odniesienia układu automatycznej niwelacji, ustawienie wskaźnika kierunku jazdy rozkładarki, ustawienie wstępne wielkości prześwitu pod zasuwami dozującymi mieszankę, zamocowanie i wyregulowanie łączników krańcowych sterujących pracą układu podawania mieszanki, uruchomienie ogrzewania płyty gładzącej stołu [1].

Roboty drogowe

Podczas prowadzenia robót należy pamiętać o odpowiednim dostosowaniu temperatury mieszanki mineralno-bitumicznej oraz deski gładzącej stołu. Jak również prędkości jazdy do wydajności rozkładania mieszanki, szerokości rozkładania, przesuwaniu miejsc łączenia w przypadku układu wielowarstwowego (minimum 15 cm). Dodatkowo przy układaniu bardzo cienkich warstw (poniżej 2,5 cm) nie powinno się używać wibracji podczas zagęszczania. Grozi to rozgnieceniem ziaren. Jeśli podczas pracy rozkładarki za deską wibracyjną w układanej warstwie pojawią się bruzdy spowodowane ciągnięciem ziaren grysu, może to oznaczać, że układana warstwa jest zbyt cienka w stosunku do uziarnienia mieszanki. Lub też niedokładnie oczyszczono deskę rozkładarki lub ma ona zbyt niską temperaturę.

W przypadku tworzenia się fal na układanej nawierzchni przyczyny mogą stanowić: nierównomierne podawanie mieszanki, przejazd rozkładarki z niepełnym zbiornikiem, wadliwe podwieszenie stołu roboczego i błędy w jego ustawieniu, błędy w ustawieniu poziomu roboczego, uderzenia w rozkładarkę samochodu wyładowczego podczas napełniania zasobnika mieszanką bitumiczną. Powstanie szczelin jest natomiast spowodowane: zmianami w mieszance bitumicznej, wadliwą recepturą technologiczną, błędną temperaturą mieszanki, wadliwą grubością rozkładanej warstwy, małym zagęszczeniem podłoża i złą przyczepnością do niego rozkładanej mieszanki, zbyt krótkim przenośnikiem ślimakowym, zużytym stołem [1].

Galeria