Maszyny do naprawy nawierzchni drogowej – rozkładarki mas mineralno-bitumicznych

Budowa maszyny

Podwozia gąsienicowe – układ stanowią: zespół gąsienic, kół napędowych, prowadzących, rolek nośnych i podporowych oraz mechanizmów regulacji naciągu gąsienic. Właściwe zazębianie się gąsienicy z kołem napędzającym oraz jej przetaczanie po kole prowadzącym (zwłaszcza przy skręcie) wymaga wstępnego napięcia gąsienicy. Funkcję tę spełnia mechanizm napinający w postaci śruby rzymskiej lub siłownika hydraulicznego z niezależnym zasilaniem.

W eksploatacji rozkładarki naciąg gąsienicy jest określany strzałką zwisu swobodnej jej części. Strzałkę zwisu mierzymy, ustawiając maszynę na twardym, poziomym i równym podłożu, a na gąsienicy kładziemy listwę, opierając ją z jednej strony o płytę gąsienicy znajdującą się nad rolką podtrzymującą, a z drugiej strony o płytę znajdującą się nad kołem napinającym. Zwis pasa gąsienicowego w środkowej jego części powinien wynosić około 30-40 mm. Zmiana wartości naciągu pasa gąsienicowego zależy od warunków pracy gąsienicy. Zbyt słaby naciąg powoduje to, że płyty pasa nie układają się właściwie na kole prowadzącym. Występują wtedy poślizgi powodujące szybkie ścieranie powierzchni koła i ogniw łańcucha. Zbyt duży naciąg obciąża nadmiernie łożyska kół napędzającego i napinającego, jak również sworznie i tuleje. Warunki pracy gąsienicy pogarsza ponadto nieosiowość ustawienia kół. Dotyczy to przede wszystkim koła napinającego, osadzonego przesuwnie i regulującego naciąg gąsienicy za pomocą tego przesuwu [2].

Pomimo wyższych kosztów wykonania i eksploatacji oraz mniejszej prędkości jazdy w porównaniu do napędu kołowego gąsienicowy pozwala na lepszą stabilizację podczas pracy przy dużo większym obciążeniu. Oznacza to możliwość budowania szerokich dróg z dużą precyzją, co jest niezwykle ważne na przykład przy tworzeniu autostrad, gdzie szerokość jednego pasa wynosi nawet do 3,75 m poza terenem zabudowanym, a prędkości rozwijane przez poruszające się nią pojazdy są bardzo wysokie [3].

Każdy mankament wykonania drogi ma ogromny wpływ na komfort, ale co ważniejsze – na bezpieczeństwo jazdy. Dodatkowo napęd gąsienicowy znakomicie nadaje się do pracy w terenie nieutwardzonym, lepiej radzi sobie z nierównościami, zapewnia stabilność i wysokie parametry jazdy oraz mały nacisk jednostkowy na podłoże, a co najważniejsze – niewielkie wymagania w zakresie konserwacji. Belka zagęszczająca z ubijakiem składa się z szeregu elementów prostokątnych o szerokości równej szerokości poszczególnych segmentów stołu roboczego. Są one zawieszone na łożyskach tocznych umieszczonych na wale mimośrodowym. Wał jest wprawiany w ruch obrotowy silnikiem hydraulicznym poprzez przekładnię pasową z paskami klinowymi. Skok belki zagęszczającej jest regulowany stopniowo i może mieć różne wartości w zależności od typu stołu, grubości układanej warstwy i liczby belek zagęszczających. Większą wartość skoku należy stosować dla grubszych warstw nawierzchni.

W celu dokładnego określenia, jaka wartość skoku ma być nastawiona przy określonej grubości oraz recepturze mieszanki bitumicznej, należy zbadać stopień zagęszczenia nawierzchni. Regulację skoku belki zagęszczającej wykonuje się w każdym segmencie stołu roboczego posiadającym wał belki zagęszczającej, a więc w obu częściach segmentu podstawowego oraz w segmentach najdłuższych. Z reguły segmenty krótkie nie posiadają wałów napędowych i są przykręcone do regulowanych belek, a więc nie wymagają regulacji. Belki zagęszczające sąsiednich segmentów są wzajemnie przestawione poprzez odpowiedni ich montaż o kąt 180°, to oznacza, że gdy na przykład belka zagęszczająca lewej części segmentu podstawowego stołu wykonuje ruch do góry, belka prawej części segmentu wykonuje ruch w dół. Belek zagęszczających przestawionych w fazie nie łączy się śrubami, a przestawienie skoków obejmuje tylko segment podstawowy i segmenty najdłuższe. Częstotliwość drgań reguluje się bezstopniowo na drodze hydraulicznej, co pozwala na jej dobór odpowiedni do warunków pracy.

Wibrator stołu roboczego składa się z szeregu wałów z półpierścieniami stanowiącymi przeciwciężary dające dodatkową możliwość regulacji siły wymuszającej wibrację poprzez zmianę położenia mas mimośrodowych. Wały ułożyskowane są tocznie w segmencie podstawowym i segmentach najdłuższych. Segmenty krótkie (125 i 250 mm) wibratorów nie posiadają. Wały wibratorów połączone są ze sobą sprzęgłami i napędzane silnikiem hydraulicznym. Częstotliwość drgań wibratora reguluje się za pomocą regulatora przepływu lub przez zmianę wydatku pompy hydraulicznej. Drugi sposób zaleca się stosować wówczas, gdy przez dłuższe okresy rozkładarka pracuje z tą samą częstotliwością drgań wibratora.

Celowe jest wówczas zamknięcie regulatora przepływu i uzyskanie żądanej częstotliwości drgań za pomocą wyregulowania pompy na odpowiedni wydatek. Unika się wtedy grzania oleju, jakie występuje przy dławionym przepływie przez regulator. W razie częstej zmiany częstotliwości wygodniej jest posługiwać się sposobem pierwszym. Regulację częstotliwości drgań wibratora należy prowadzić przy pracującym silniku spalinowym. Należy ustawić takie obroty silnika, jakie będą stosowane podczas wbudowywania mieszanki bitumicznej. Temperatura oleju hydraulicznego powinna wynosić 45-55°C.

Podczas przejazdu po drogach lub przy przewożeniu rozkładarki na naczepach oba boki zasobnika masy muszą być bezwzględnie zablokowane mechanicznie w pozycji górnej zamkniętej za pomocą łańcuchów mocowanych do tylnej ściany zasobnika. Tylko wtedy szerokość rozkładarki nie przekracza skrajni transportowej [1].

Konserwacja rozkładarek masy mineralno-bitumicznej

Przed rozpoczęciem prac konserwacyjnych należy zabezpieczyć rozkładarkę i elementy wyposażenia przed przypadkowym załączeniem: dźwignię jazdy przesunąć w położenie środkowe (neutralne) i obrócić pokrętło regulacji prędkości na zero, wyjąć bezpiecznik napędu jazdy na pulpicie operatora, wyjąć kluczyk zapłonowy i wyłączyć główny wyłącznik akumulatora. Podniesione części maszyny, takie jak na przykład stół lub zasobnik, zabezpieczyć mechanicznie przed opuszczeniem. W razie potrzeby wymiany elementów maszyny zaleca się stosowanie jedynie atestowanych części zamiennych i montowanie ich zgodnie z przepisami. Przed ponownym uruchomieniem należy prawidłowo zamontować wszystkie urządzenia zabezpieczające. W przypadku czyszczenia nie należy używać substancji palnych i kierować strumień bezpośrednio na elementy eklektyczne oraz ich izolację [2].

Ogromny wpływ na stan techniczny palnika gazowego do podgrzewania stołu roboczego ma jego czystość. Należy zadbać również o odpowiednie wyregulowanie płomienia każdego palnika osobno, gdyż oddziałuje to bezpośrednio na jego sprawność energetyczną i bezpieczeństwo. Dla elektrycznych układów grzewczych stołu roboczego, czerpiących energię z prądnicy napędzanej silnikiem spalinowym lub hydraulicznym, ważne jest, aby kontrolować naciąg pasków klinowych. Nieodpowiednie napięcie paska klinowego może powodować jego szybsze zużywanie. W przypadku potrzeby wymiany należy zamienić cały komplet. Konserwacja alternatora polega na sprawdzeniu stanu kolektora, szczotek węglowych i łożysk oraz utrzymania w czystości kanałów chłodzących. Po każdym sezonie pracy powinno się oczyszczać z osadu rdzy przestrzeń pod prętami grzejnymi [1].

Podstawowym warunkiem sprawnego i długoletniego działania rozkładarki jest przeprowadzenie wymiany olejów i wykonywanie czynności smarowniczych zgodnie z planem smarowania i konserwacji załączonym do dokumentacji techniczno-ruchowej maszyny. Aby zapewnić rozkładarce pełną sprawność i gotowość do wykonywania pracy, trzeba codziennie po zakończeniu dnia roboczego oczyścić następujące podzespoły i elementy, takie jak: zasobnik mieszanki bitumicznej oraz przenośniki zgrzebłowe i ślimakowe, belka zagęszczająca między ścianą czołową i ramą rozkładarki, belki gładzące i listwy dociskowe w zespole stołu roboczego. Ponadto należy: podnieść stół roboczy do położenia transportowego i zabezpieczyć go w tym położeniu, zdemontować z rozkładarki takie elementy jak czujniki automatycznej niwelacji, grubości warstwy itp. w celu zabezpieczenia przed ich uszkodzeniem, zabezpieczyć maszynę przed uruchomieniem przez osoby nieupoważnione oraz przed ewentualnym samoczynnym zjechaniem, szczególnie w przypadku postoju na pochyłości [1].

Galeria