Reklama

Drążenie łódzkiego tunelu średnicowego

Komory startowe

Komory startowe obu maszyn TBM są budowane w technologii ścian szczelinowych z wykorzystaniem systemu ciągłego złącza wodoszczelnego CWS. Technologia połączenia sekcji ścian CWS (continuous water-stop) jest wykorzystywana w Polsce od około 2000 r. Technologia ścian szczelinowych pozwala na realizację robót poprzez zabezpieczenie stateczności pionowych skarp wykopu, sąsiadującej infrastruktury oraz uniemożliwia dopływ wody gruntowej do wykopu (przy założeniu posadowienia, zakończenia ich w gruntach spoistych). Za projekt oraz realizację komór odpowiadała firma Soletanche Polska. Kolejnym zadaniem w procesie budowy komory startowej było wzmocnienie terenu w celu zagwarantowania stabilności czoła tarczy oraz uszczelnienie w technologii jet-grouting.

Drążenie tunelu

W ramach zadania drążony będzie tunel długości ok. 7,5 km, składający się z pięciu obiektów tunelowych, tworzących podziemny układ kolejowy. Jeden z nich, dwutorowy tunel o długości ok. 3 km (od stacji Łódź Fabryczna, przez przystanki Łódź Śródmieście i Łódź Polesie do rejonu ulicy Odolanowskiej), drążony będzie maszyną TBM „Katarzyna” z tarczą o średnicy 13,04 m. Pozostałe cztery tunele jednotorowe o łącznej długości ok. 4,5 km wydrąży maszyna TBM „Faustyna” z tarczą o średnicy 8,76 m. Producentem obu maszyn jest niemiecka firma Herrenknecht AG.

Maszyna TBM „Katarzyna”

Duża maszyna TBM nazwana „Katarzyną” drąży trzykilometrowy, dwutorowy tunel z komory na ul. Odolanowskiej w stronę przystanku Łódź Polesie. Do budowy tunelu o średnicy około 13 m będzie wykorzystanych blisko  13 500 szt. betonowych elementów, tzw. tubingów. Gotowe tubingi trafiają na plac budowy z fabryki w Mszczonowie. Do komory startowej maszyny są dostarczane za pomocą dźwigu, który opuszcza je bezpośrednio na pojazdy MSV (Multi Service Vehicle) dostarczające segmenty do wnętrza bramownic TBM. Stąd za pomocą specjalnych suwnic tubingi podawane są na podajnik, który przesuwa je bezpośrednio do miejsca ich ostatecznego zabudowania. Ostatnim etapem jest złożenie tubingów w ring. Ringi są szczelnie połączone między sobą. Pomiędzy zewnętrzną powierzchnią ściany tunelu a gruntem wstrzykiwana jest zaprawa iniekcyjna, która zapobiega ryzyku wystąpienia osiadania podłoża. Średnia prędkość dla dużej maszyny wynosi około sześciu ringów na dobę, tj. 9,6 m. Szybkość drążenia tuneli jest uzależniona przede wszystkim od budowy geologicznej obszaru, przez który przechodzi TBM.

Maszyna TBM „Faustyna”

Mniejsza maszyna TBM nazwana „Faustyną” w lutym br. zakończyła drążenie pierwszego z czterech jednotorowych tuneli. Obecnie trwa proces odwracania małej tarczy TBM o 180o, aby mogła w 2. połowie kwietnia rozpocząć drążenie drugiego kolejowego tunelu w kierunku stacji Łódź Żabieniec. Pierwszy wydrążony tunel o długości 940 m łączy komorę startową na ul. Długosza z komorą na ul. Stolarskiej. Maszyna drążąca tunel montowała jednocześnie obudowę. Wykorzystano 4284 tubingi. Usunięto ponad 55 000 m3 gruntu. Tempo pracy maszyny jest uzależnione od wielu czynników, w tym od struktury geologicznej terenu. Operatorzy TBM cały czas muszą zmieniać ustawienia maszyny, aby móc bezpiecznie i efektywnie drążyć. Obecność głazów w piasku/glinie też bardzo utrudnia wiercenie. Luźne małe głazy pod wpływem ostrzy tarczy TBM obracają się i są trudne do rozłupania.

Bezpieczeństwo

W celu utrzymania dokładnego przebiegu tunelu na trasie znajdują się urządzenia monitorujące i kontrolujące. Pracę maszyn nadzoruje wykwalifikowany personel.

Dane obserwowane są na monitorach w kabinie, wewnątrz TBM-u. Specjalna konstrukcja TBM zapobiega np. osiadaniu terenu, budynków, osuwaniu się ziemi i drganiom. Ograniczone są ingerencja i kolizje z miejską infrastrukturą (sieci energetyczne, ciepłownicze, gazowe, wodne itp.). Wykonawca na bieżąco monitoruje teren i dokonuje pomiarów drgań.

Przygotowała redakcja
na podstawie informacji PKP Polskie Linie Kolejowe SA

Komentarz firmy

Hubert Tomczak
dyrektor zarządzający Soletanche Polska
Naszym zadaniem jako partnera geotechnicznego jest pomóc klientom w dobrym przygotowaniu się do zadania. W przypadku realizacji komory Odolanowskiej bardzo wcześnie usiedliśmy do rozmów z generalnym wykonawcą, dzięki czemu mogliśmy przygotować przemyślaną koncepcję, która da nam wszystkim korzyści. Pozwoli „kupić czas” podczas realizacji prac geotechnicznych, ale też przyśpieszy roboty ziemne i żelbetowe. Nie będę ukrywał, że przekonanie generalnego wykonawcy do naszej koncepcji było jednym z trudniejszych zadań, natomiast po wykonaniu pierwszego szachtu komory Odolanowskiej klient miał już twarde dowody na to, że rozwiązanie się sprawdziło. Zapewne to sprawiło, że stało się ono referencyjnym dla pozostałych komór realizowanych przez konkurencję. Trzeba dodać, że generalny wykonawca wsłuchał się również w nasze potrzeby i przygotował nam świetną platformę roboczą, dzięki której zyskaliśmy czas, ponieważ mogliśmy sprawnie operować maszynami na placu. Dzięki współpracy zyskaliśmy zaufanie, co pozwoliło nam na pozyskanie kolejnych zakresów prac na tej inwestycji. Warto wspomnieć, że monitoring geotechniczny dla całej inwestycji jest realizowany przez markę Sixense – z portfolio Soletanche Polska.

Wywiady

Kamila Czaja: Zero tolerance for compliance

Jakie są priorytety firmy w obszarze zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska naturalnego? Czy firma planuje podejmować konkretne działania w celu osiągnięcia neutralności klimatycznej? Kamila Czaja: Jako firma zdecydowaliśmy się zobowiązać do przestrzegania Porozumienia Paryskiego (Paris Agreement), tj. międzynarodowego traktatu dotyczącego ...

Relacje

Reklama
Poznaj nasze serwisy

Nasze strony wykorzystują pliki cookies. Korzystanie z naszych stron internetowych bez zmiany ustawień przeglądarki dotyczących plików cookies oznacza, że zgadzacie się Państwo na umieszczenie ich w Państwa urządzeniu końcowym. Więcej szczegółów w Polityce prywatności.